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Aug 14, 2023

新しいフルーツスナック生産ラインには洗練された包装装置が必要

国内最大のフルーツスナックメーカーの一つがキャンディ製造能力を強化したとき、一次、二次、三次の包装は最高級のものでなければなりませんでした。 フルーツスナックを24時間365日製造・運営

国内最大のフルーツスナックメーカーの一つがキャンディ製造能力を強化したとき、一次、二次、三次の包装は最高級のものでなければなりませんでした。

PIM Brands の Mogul Line 5 では、フルーツ スナックを 24 時間年中無休で生産し、2021 年 11 月から稼働しています。生成されるフルーツ スナックの量に対処するために、いくつかの本格的な包装設備が必要です。 そこで、ニュージャージー州サマセットの企業は、一次包装用に、Multipond の 8 つの組み合わせ秤を、それぞれ GEA の縦型成形/充填/シール ツイン袋詰め機と組み合わせて並べました。

「これは加工から包装まで直接行われます」とエンジニアリング マネージャーの Chris Greco 氏は言います。 「つまり、製品を大量に取り出してから梱包に移すことはありません。 実際、私たちは製品にはまったく触れていません。 それは、完成品の搬送に至るまでのモーグル（製菓業界で成形されたキャンディーを製造する機械を表す用語）から始まり、そのまま包装まで続きます。 そのため、新しいラインに必要な機器を評価する際には、速度と設置面積が 2 つの優先事項でした。 そこで、Multipond/GEA のスタックアップが登場します。各ペアは 1 分間に約 360 個の袋を押し出し、各袋の重さは 0.8 オンスです。」

梱包はオーバーヘッド レベルで始まり、完成品はレイトン システムズの 2 つの長い振動コンベヤーの 1 つに送られます。 これらの各コンベヤーに垂直に 4 つの小さな振動コンベヤーが走行しており、それぞれがマルチポンドスケールに直接つながっています。 製品は、どのスケールが要求しているかに基づいて、これらの振動コンベアを通って流れます。ここに示されているのは、0.8 オンスのグミ袋を箱詰め作業に運ぶコンベア上にグミの入った 8 つのツインバガー排出ステーションのうちの 3 つです。

Multipond スケールはすべてモデル MP-36-400-400-J2 です。 製品は 36 個のバケットに分類され、ロードセルは各バケット内の製品の量を記録します。 重量は中央プロセッサに伝達され、中央プロセッサがどのバケットの組み合わせに 0.8 オンスの製品が入っているかを選択します。 これらのバケットはツイン チューブに製品を放出し、パウチの成形とシールにつながります。ここで GEA Smartpacker Twintube C マシンが登場します。8 台すべてのマシンが、ロールフィードされた金属化フィルムを成形マンドレルの上に引き上げ、シールと充填に導きます。駅。 シールジョーは、出てくる袋の上部と次の袋の底部を作ります。 なぜバッグやカートンにウェルチフーズ社のグラフィックが描かれているのでしょうか? なぜなら、PIM Brandsはマサチューセッツ州コンコードに本拠を置くWelch Foods, Inc.とのライセンス契約に基づいてフルーツスナックグミを製造しているからです。

各 GEA 袋詰め機には、ロットおよび日付コード情報を印刷する Markem Imaje の SmartDate X30 熱転写プリンタが取り付けられています。

この時点で、0.8 オンスのパウチは床の高さにあります。 ただし、真下のフロアレベルのカートナーに配送するコンビネーションスケールの供給口に到達するには、オーバーヘッドレベルに戻る必要があります。 これを Wiese 製のバケット インクライン コンベアを介して頭上レベルに戻します。 「私たちは Wiese の装置が気に入っています。バケットの駆動にチェーンを使用しないからです」と Greco 氏は言います。 「代わりにゴムでコーティングされたケーブルです。 スプロケット上のチェーンの金属間の接触を排除することで、摩耗を最小限に抑えます。 また、Wiese システムの一部には、生産量を約 10 分間保持できる保管能力があるため、下流で何かが故障した場合でも袋詰め機を稼働し続けることができます。」ツイン袋詰め機の 1 階上には、グミを型に落とす 36 バケットの組み合わせ秤が 8 台あります。 /袋詰め機に充填/密封します。

カートナーの上にあるユニークな組み合わせスケールはヤマト製です (詳細については、以下の補足を参照してください)。 ヤマトスケールの直下には、Tishma Technologies の TT-400 連続運動トップロード カートナーが設置されています。 ロータリーピッキングデバイスはマガジンから平らなカートンブランクを取り出し、それを楕円形のトラックに沿って移動する複数のポケットの 1 つに置きます。 底部のフラップがノードソンのホットメルト接着ユニットで接着された後、カートンは適切な量のパウチで満たされたヤマトスケールの分配バケットの下に到着します。 パウチがカートンに投入されると、カートンはステーションに進み、上部のフラップが接着されて閉じられます。 この時点でケースの梱包に入りますが、各カートンは最初に Loma の金属探知機/重量チェック機を通過します。